Ford сумел автоматизировать штамповку из бористой стали

Современные автомобильные кузова могут сочетать в себе десятки различных видов сталей и сплавов (в том числе из алюминия) и десятки различных техпроцессов изготовления деталей — от литья под давлением и экструзии до печати на 3D-принтере. В производстве кузовов массовых автомобилей, однако, по-прежнему доминирует штамповка, но внедрение высокопрочных сортов сталей в их конструкцию ставит перед технологами новые задачи. В рамках модернизации своего завода в немецком городе Саарлуи, на которую было потрачено 600 млн евро, компания Ford первой в мире сумела полностью автоматизировать горячую штамповку кузовных деталей из бористой стали. Заготовки, разогретые до 930 градусов Цельсия, помещаются в форму гидравлического 1500-тонного пресса роботами, штамповка и охлаждение занимают всего 3 с, затем лишний метал удалятся с деталей лазерами.

Бористая сталь считается самой прочной из тех, что применяются в автомобильной промышленности. Используется она в основном для формирования клетки безопасности салона, которая должна держать удар при аварии без деформации и защищать водителя и пассажиров. На новом Форде Фокусе из бористой стали изготовлены в частности передние и средние стойки кузова и дверные усилители, а на фотографиях показан процесс изготовления одной из поперечин. Компания Ford утверждает, что во многом благодаря именно бористой стали Focus четвёртого поколения получил максимальный 5-звёздный рейтинг Euro NCAP за безопасность. Рейтинг теперь, правда, теперь в значительной степени определяется системами активной безопасности, но в краш-тестах новый Focus действительно показал себя молодцом, за исключением испытания переднего кресла на защиту от хлыстовых травм, которое автомобиль прошёл на «троечку» — пограничный оранжевый уровень опасности, есть риск получения переломов.