Bugatti рассказала о тестах напечатанных тормозных суппортов

В начале декабря Volkswagen открыл на своём головном заводе в Вольфсбурге новый инструментальный центр, который будет использовать разработанные совместно с HP принтеры для 3D-печати. Одними из первых в списке брендов Volkswagen Group новые технологии опробовали в Bugatti.

Французский производитель гиперкаров опубликовал видеоролик, в котором запечатлён процесс испытания напечатанных на 3D-принтере тормозных суппортов для 1500-сильного купе Bugatti Chiron. На стенде закреплены тормозной диск и суппорт с колодками, которые разгоняют до 400 км/ч и тормозят до полной остановки. В таком режиме диск и суппорт раскаляются до 1000 градусов по Цельсию — диск фактически горит!

На то, чтобы создать один такой суппорт, уходит 45 часов работы. Квартет 400-ваттных лазеров плавит титановый порошок, который 3D-принтер наносит 2313 слоями, запекающимися в процессе создания детали. Готовый суппорт подвергается термообработке и финальным штрихом является обработка пятиосевым фрезерным станком.

Ключевым преимуществом новой детали по сравнению с использующимся сейчас на Bugatti Chiron суппортом является лёгкость детали. Напечатанный на 3D-принтере тормозной суппорт почти вдвое легче созданного традиционным способом! Сейчас марка активно изучает возможности 3D-печати для создания и других элементов автомобиля.